14 апреля состоялась экскурсия в г. Калуга на Завод Опытного Приборостроения. В рамках экскурсии специалисты нашей компании ознакомились с полной цепочкой производства автомобильных телеметрических охранных систем Pandora и Pandect, а также высокотехнологичных светодиодных светильников Pandora LED.
Для начала немного цифр. Все производство состоит из трех производственных корпусов (зданий) общей площадью более 15000 кв. м. На заводе трудятся более 450 человек. В главном производственном корпусе располагаются 2 линии SMT-монтажа (surface mount technology — технология монтажа чип-компонентов на поверхность печатных плат), которые имеют производительность монтажа 130000 чип-компонентов в час. Помимо SMT линий, производство включает в себя 4 линии DIP-монтажа (Dual In-line Package) общей производительностью более 12000 плат за смену и 5 линий финишной сборки.
Производство автомобильных охранных систем Pandora и Pandect
Автосигнализации Pandora — это достаточно сложные устройства, требующие особого технологического процесса производства всех компонентов. Производство автосигнализаций Pandora и Pandect состоит из огромного количества этапов. Мы лишь отметим основные из них.
Производство плат основных компонентов
Производство плат центральных блоков, брелоков, модулей и прочих элементов состоит из нескольких основных этапов.
Сначала на линии SMT-монтажа на заготовки монтируются SMD-компоненты.
Затем на линии DIP-монтажа монтируются все остальные компоненты.
После каждого этапа все компоненты тестируются с помощью специально разработанного программного обеспечения.
Производство шлейфов, разъемов и прочих соединительных элементов
Сами провода на заводе не производятся, но каждый шлейф и каждый проводок в нем проходит специальную обработку и обжимку. Для этого имеется специальный цех.
Сборка брелоков
При сборке брелоков особо важную роль играет чистота окружающей среды и отсутствие пыли. Поэтому сборка производится в отдельном помещении, в котором поддерживается нужная температура и влажность воздуха и в котором нет ни пылинки.
Сборка всех компонентов в готовые изделия
На линиях сборки, где трудятся более 400 человек, производится окончательная сборка автосигнализаций. Вся сборка производится вручную. Во время каждого этапа все компоненты в очередной раз тестируются, после чего упоковываются и отправляются на склад.
Хранение компонентов систем
Все готовые компоненты и изделия хранятся на складах, которые находятся в тех же зданиях, что и основное производство. На складах поддерживается нужная температура и влажность, стены складских помещений обработаны специальным составом.
Производство светодиодных светильников Pandora LED
Направление по производству промышленных светодиодных светильников компания Pandora начала развивать не так давно — около двух лет назад. За это время был отлажен полный цикл производства, от литья корпусов светильников до прошивки программного обеспечения. Как же производят лучший в мире светодиодный свет?
Сначала в литейном цеху из слитков алюминия отливают корпус светильника. К сожалению, в литейный цех так и не удалось попасть, т.к. он находится в новом, недавно отстроенном производственном корпусе, а время было ограничено.
Затем получившуюся заготовку отправляют в слесарный цех, где производят механическую обработку. В результате из-за заготовки получается корпус светильника, на который сразу же наносится уникальный идентификационный номер. Основная часть работ производится на современных металлорежущих станках с ЧПУ (числовым программным управлением).
Затем готовый корпус поступает в цех покраски, где производится подготовка к покраске, химическая очистка изделия, а затем непосредственно покраска порошковым напылением и сушка в печи. Весь процесс автоматизирован с помощью конвейера.
Параллельно на LED участке производится «сердце» светильников — светодиодный элемент. В технологию выращивания кристаллов и других технологических процессов вдаваться не будем. В результате получается готовый светодиодный элемент.
В то же время на линиях SMT- и DIP-монтажа производятся другие компоненты: блоки питания, платы управления и прочие элементы. На каждом этапе производства каждый компонент тщательно тестируется различными способами.
Затем все компоненты собираются в единое изделие на линиях сборки.
В завершении готовые светильники тестируются на работоспособность по различным параметрам. А затем, успешно прошедшие все тесты, упаковываются и отправляются на склад готовых изделий.
К 2017 году руководство предприятия планирует увеличить производственные мощности более чем в 2 раза, увеличив площади производственных помещений до 32000 кв. м. и построив отдельное административное здание.
